این کنترلر در سیستم ها و صنایع بسیاری به کار میرود. در ابتدا فرآیندهای صنعتی و همچنین صنایع با استفاده از رله ها کنترل می شدند. پنل های کنترل رله ای باید به صورت منظم جایگزین می شدند. جایگزینی پنل های کنترل رله ای مشکلات بسیاری را برای سیستم ایجاد می کرد و باعث بالا رفتن هزینه سیستم نیزمی شد. برای رفع این مشکلات کنترل کننده منطقی برنامه پذیر plc طراحی و ساخته شد.
کنترلر PLC چیست
کنترلر PLC چیست؟
کنترل کننده منطقی برنامه پذیر plc (programmable logic controlle ) یک رایانه دیجیتال است که یکی از کاربردهای آن اتوماسیون فرآیندهای الکترومکانیکی در صنایع مختلف است. این کنترل کننده ها به صورتی طراحی شده اند که برای شرایط سخت مناسب بوده و در برابر سرما، گرما، گرد و غبار، رطوبت و غیره محافظت شده اند. همچنین این کنترلر مانند مدار فرمان الکتریکی کنترل گر است و برخلاف مدار فرمان الکتریکی منطقی می باشد. کنترلر plc شامل یک میکرو سنسور است که برنامه ریزی آن با استفاده از زبان کامپیوتر است. برنامه در کامپیوتر نوشته می باشد و به وسیله یک کابل در کنترلر plc دانلود میشود. ارسال برنامه در plc را دانلود و خواندن برنامه از روی آن را آپلود می گویند. برنامه دانلود شده در حافظه غیرقابل انعطاف کنترل کننده برنامه پذیر plc ذخیره می شود. درحین انتقال پنل های کنترل رله به کنترلر plc سخت افزار منطقی رله با برنامه ای که توسط کاربر در کنترلر plc دانلود شده است، عوض می شود. یک زبان برنامه نویسی بصری به نام Ladder Logic برای برنامه نویسی کنترلر plc طراحی شده است.
سخت افزار کنترلر PLC
اجزای سخت افزاری این کنترلر عبارت است از:
CPU
حافظه
ورودی/خروجی
واحد منبع تغذیه
سیستم برنامه نویسی
نمای کلی سیستم کنترلر PLC به صورت زیر می باشد:
نمایی از سیستم کنترلر plc
اجزای کنترلر PLC
در ادامه به توضیح هریک از اجزای نام برده شده می پردازیم:
CPU
CPU شامل عملگر ریاضی و منطقی، رابط کامپیوتری و بخش های دیگری می شود. CPU مانع از ایجاد اشتباهات در کنترل کننده می شود.
حافظه Memory
حافظه کنترلر plc دو نوع است :
ROM یا حافظه دائم: تراشه ای خاص می باشد . این تراشه حاوی برنامه ای است که توسط کارخانه تعبیه شده و وظیفه آن مشابه سیستم عامل DOS در کامپیوتر شخصی است. همچنین این حافظه در حین عملیات CPU نمی تواند تغییر یابد یا پاک شود حتی هنگامی که تغذیه CPU قطع می شود.
RAM یا حافظه موقت: تراشه ای نیمه رسانا است که می توان در آن برنامه نوشت . اطلاعات موجود در حافظه RAM با قطع تغذیه پاک می گردد.
بخش ورودی I/O
ورودی کنترلر plc حاوی حسگرها و سوئیچ ها است.
بخش خروجی O/P
خروجی کنترلر plc شامل موتور پمپ لامپ و سلونوئید می شود و برروی دستگاه های دیگر کنترل می شود.
منبع تغذیه
بسیاری از نمونه های موجود در بازار plc با منبع 220 ولت AC یا 24 ولت DC کار می کنند اما بعضی از آن ها منبع تغذیه جداگانه دارند.
عملکرد PLC
عملکرد plc
کنترلر plc در سه مرحله عمل می کند:
1- اسکن ورودی
حالت ورودی متصل شده به صورت خارجی اسکن می شود. ورودی شامل لیمیت سوئیچ، سوئیچ فشار و ... می شود.
2- اسکن برنامه
برنامه ای که بارگذاری شده است در کنترل کننده اجرا می شود.
3- اسکن خروجی
منابع ورودی برروی پورت های خروجی کنترل دارند تا آن ها را خاموش یا روشن کنند. خروجی ها عبارتند از سلونوئید ،شیرها ، موتورها ، پمپ ها و ... باتوجه به مدل کنترلر plc رله های خروجی می تواند ترانزیستورها، ترایس ها و یا رله ها باشند.
انواع plc از نظر اندازه ، حافظه ، تعداد ورودی/خروجی
اندازه PLC تعداد خطوط ورودی و خروجی اندازه حافظه به کیلو
کوچک 40/40 1
متوسط 128/128 4
بزرگ بیش از 128/ بیش از 128 بیش از 4
کاربردهای PLC
روشن و خاموش کردن موتور
کنترل سایت کارخانه ها و دستگاه های صنعتی، نظارت و حفاظت
کنترل سرعت موتور
نصب در سیستم های چند قسمتی
کنترل سامانه هایی با حجم کوچک (تعداد ورودی و خروجی های محدود)
کنترل هم زمان تعداد کمتری از پروسه ها یا کنترل دستگاه های مجزای صنعتی
و ...
مزایای استفاده از PLC
قابلیت برنامه ریزی آسان
مقاوم در برابر نویز و رطوبت و درجه حرارت
ارتباط بین ورودی و خروجی
جایگزین مناسب مدار فرمان است اما چون منطقی می باشد دارای اشتباه کمتر و در برخی موارد مقرون به صرفه اقتصادی است و کار با آن ساده تر و بهتر است.
گیربکس نانوایی که با نام گیربکس مخلوط کن نانوایی هم شناخته می شود، یکی از اجزاء حیاتی تجهیزات نوین نانوایی ها به شمار می رود. این گیربکس وظیفه انتقال نیرو از الکتروموتور به اتصالات مخلوط کن را بر عهده دارد و به مخلوط کردن بهتر و مؤثرتر خمیر و سایر مواد نان کمک می کند. گیربکس نانوایی معمولاً از نوع گیربکس های حلزونی بوده و از مواد با دوامی مانند چدن، فولاد ضد زنگ یا آلیاژ آلومینیوم برای اطمینان از طول عمر بالا و مقاومت در برابر شرایط سخت محیط نانوایی ها ساخته می شود. همانطور که گفته شد، وظیفه اصلی این گیربکس صنعتی، فراهم کردن گشتاور و سرعت لازم برای مخلوط کردن خمیر است. با استفاده از این محصول نانوایان می توانند سرعت مخلوط کن را مطابق با نیازهای خود تنظیم کرده و فرآیند آماده سازی خمیر را دقیقاً طبق دستورالعمل ها و نیازهای خود انجام دهند. برای اطلاع از قیمت گیربکس حلزونی با کارشناسان ما در تماس باشید.
گیربکس نانوایی
انتخاب نوع گیربکس نانوایی
برای فر نانوایی بهترین و کارامدترین گیربکس با توجه به کارایی که دارد، گیربکس حلزونی است. سری VF گیربکس حلزونی که شافت ورودی دارد و به صورت پایه دار (سری VF نرمال) روی شاسی پیچ می شود بین صنعتگران طرفداران بیشتری دارد. شاید یکی از دلایل این انتخاب نگهداری آسان و هزینه تعمیرات پایین تر آن باشد. همچنین از گیربکس حلزونی سری MVF که ورودی آن به صورت هالوشافت و فلنجدار است، برای کوپل مستقیم الکتروموتور و گیربکس می توان استفاده نمود. جنس ماردون گیربکس حلزونی فولاد و جنس دنده حلزونی آن از آلیاژ فسفر و برنز ساخته می شود که اصطلاحا به آن دنده برنجی نیز گفته می شود. پوسته گیربکس حلزونی در سایزهای کوچکتر از آلومینیوم و در سایزهای بزرگتر از چدن ساخته می شود. برای فر نانوایی که کاربری نسبتا سبکی محسوب می شود، پوسته آلومینیومی جوابگوی دستگاه خواهد بود و مشکلی پیش نخواهد آمد.
نسبت تبدیل مناسب گیربکس نانوایی
گیربکس حلزونی VF با نسبت تبدیل های مختلف توسط تولیدکنندگان داخلی ساخته می شود. برای گیربکس نانوایی عموما نسبت تبدیل 1:30 یا 1:40 تا 1:46 و 1:56 مورد استفاده قرار میگیرد. به این معنا که اگر نسبت تبدیل 46 انتخاب شود، دور الکتروموتور مربوطه به اندازه 46 برابر در خروجی گیربکس کاهش می یابد. مثلا اگر دور الکتروموتور 1400 دور در دقیقه در نظر گرفته شود، دور خروجی گیربکس حدود 30 دور در دقیقه خواهد بود.
سایز مناسب گیربکس نانوایی
با توجه به ظرفیت دستگاه نانوایی انتخاب گیربکس مناسب ممکن است در شرایط متفاوت، تغییر کند. اما به طور عمومی برای اکثر دستگاه های نانوایی گیربکس حلزونی VF 86 نرمال استفاده می شود. این گیربکس به لحاظ ابعاد فیزیکی و همچنین قیمت مناسب مورد توجه تولیدکنندگان این صنعت قرار گرفته است. گیربکس VF86 معمولا به صورت پایه دار روی شاسی پیچ می شود و از طریق مکانیزم تسمه و پولی با الکتروموتور مربوطه مرتبط می شود. پیشنهاد می شود برای نایل شدن به بهینه ترین شرایط کارکرد و طول عمر بیشتر تجهیزات از تسمه و پولی با نسبت 1:1 استفاده شود. یعنی قطر پولی که روی شافت الکتروموتور و قطر پولی که روی شافت ورودی گیربکس نانوایی نصب می شود، یکسان باشد.
گیربکس سهند مدل VF86
تجهیزات جانبی گیربکس نانوایی
به دلیل لقی نسبتا بالای گیربکس حلزونی ممکن است بعد از مدت زمانی که از کارکرد دستگاه می گذرد، دور خروجی دقیقا یکسان با شرایط نامی نباشد. با توجه به اهمیت دور خروجی گیربکس برای فر نانوایی، پیشنهاد می شود از تجهیزات کنترل دور در تابلو برق دستگاه استفاده شود. برای کنترل دور می توان از اینورتر استفاده نمود. اینورتر با استفاده از تغییر فرکانس می تواند دور الکتروموتور را تنظیم نموده و به میزان دلخواه برساند، بنابراین با تنظیم دور الکتروموتور، دور خروجی گیربکس هم تغییر پیدا می کند.
اینورتر گیربکس نانوایی
مشخصات فنی گیربکس نانوایی حلزونی VF 86
ابعاد گیربکس VF 86 در نقشه زیر آمده است. مهمترین ابعاد و فاصله ها که برای جانمایی گیربکس نانوایی حائز اهمیت است، در جدول زیر معرفی شده است:
ابعاد گیربکس نانوایی
مشخصه شرح اندازه (mm)
D قطر شافت ورودی 25
B قطر هالوشافت خروجی 35
H ارتفاع 248
N طول (پشت تا پشت پایه های مجاور) 220
L عرض (پشت تا پشت پایه های روبرو) 181
M فاصله مرکز تا مرکز جاپیچ های مجاور 140
I فاصله مرکز تا مرکز جاپیچ های روبرو 146
A فاصله محور تا محور شافت ورودی و خروجی 86
با توجه به نسبت تبدیل های متنوعی که می توان استفاده نمود، دور خروجی گیربکس نیز مقادیر مختلفی را دارد. با فرض اینکه پولی های روی شافت الکتروموتور و گیربکس با نسبت 1:1 باشند (یعنی دور الکتروموتور و دور ورودی به گیربکس یکسان باشد)، دور خروجی گیربکس در هر دقیقه به صورت زیر است و بر اساس نیاز طراحی دستگاه انتخاب می شود:
دور الکتروموتور 1400 دور در دقیقه
نسبت تبدیل Ratio 7 10 15 20 23 30 40 46 56 64 72 80 100
دور خروجی گیربکس (دور در دقیقه) 214 150 100 75 65 50 38 33 27 23 21 19 15
بهترین برند گیربکس نانوایی ایرانی
گیربکس حلزونی سهند دور اصفهان یکی از بهترین و باکیفیت ترین گیربکس های حلزونی موجود در بازار ایران است. قیمت مقرون به صرفه، کیفیت بالا، گارانتی 6 ماهه روی همه محصولات از ویژگی های گیربکس حلزونی سهند است. گیربکس سایز VF 86 سهند اصفهان در دو تیپ پوسته آلومینیومی و پوسته چدنی قابل تولید است. همانطور که در بالا ذکر گردید، پوسته آلومینیومی برای گیربکس نانوایی مناسب است. کالا صنعتی به عنوان نماینده مستقیم گیربکس سهند دور اصفهان، آماده ارائه خدمات مشاوره فنی و فروش محصولات شرکت سهند است.
لوگو سهند گیربکس
گیربکس نانوایی استوک (کارکرده)
با توجه به اینکه گیربکس حلزونی دارای استهلاک نسبتا بالایی است، در سیکل های کاری بالا بعد از مدتی دنده حلزونی مقداری ساییده می شود و میزان لقی گیربکس افزایش می یابد. با خرید گیربکس کارکرده باید مطلع بود که عمر گیربکس خریداری شده مناسب نیست. بنابراین توصیه می شود گیربکس نانوایی نو استفاده شود. در این صورت دارای گارانتی نیز است.
به طور کلی تمامی الکتروموتورها در انتهای پوسته خود یک پروانه خنک کننده دارند که مستقیماً به شفت متصل است و با راه اندازی موتور و چرخش شفت، پروانه هم به چرخش در می آید. اما در بعضی از موارد و کاربردهای صنعتی باید دور موتور تا حد زیادی کاهش یابد و به وسیله اینورتر و تغییر فرکانس، سرعت الکتروموتور را تا پایین تر از دور نامی خود کاهش می دهند؛ به عنوان مثال با استفاده از اینورتر سرعت یک موتور 3000 دور را به 1000 دور کاهش می دهند و در نتیجه دور پروانه نیز کاهش یافته و توان کافی برای خنک کردن موتور را نخواهد داشت. برای آشنایی با الکتروموتورهای دور بالا مقاله الکتروموتور 3000 دور (دور بالا) را مطالعه فرمایید.
فن خنک کننده دینام
از آن جایی که داغ شدن دینام می تواند آسیب های جبران ناپذیری به دستگاه ها وارد سازد، باید از یک قطعه جانبی به نام فن اکسترنال الکتروموتور یا فن خارجی خنک کننده الکتروموتور، استفاده شود. این فن ها بیشتر برای دینام های توان بالا که خنک کاری در آن ها بسیار حائز اهمیت است، به کار می روند و به انتهای الکتروموتور متصل می شوند.
ساختار فن اکسترنال الکتروموتور
نصب فن خنک کننده الکتروموتور
فن های خارجی جزو لوازم یدکی و جانبی الکتروموتور به شمار می آیند؛ با نگاهی اجمالی به ساختار فن اکسترنال الکتروموتور در می یابیم که این فن ها، از نوع محوری (آکسیال) هستند و پروانه آن با کمک محور اصلی به چرخش در می آید و در نتیجه جریان هوا نیز در راستای محور دوران، قرار دارد. در این نوع خنک کاری علیرغم جریان هوای بالا و مناسب، فشار باد زیاد نیست و به قطعات داخلی موتور آسیبی وارد نمی شود. به طور کلی انواع فن خنک کننده الکتروموتور به دو گروه اینترنال (داخلی) و اکسترنال (خارجی) تقسیم بندی می شوند؛ در فن های اینترنال نیروی لازم برای به چرخش درآمدن پروانه، توسط یک موتور داخلی تأمین می شود و در فن های اکسترنال باید یک الکتروموتور دیگر به قسمت انتهایی فن متصل شده و پروانه آن را به گردش درآورد.
نصب فن اکسترنال
نکاتی برای انتخاب فن اکسترنال الکتروموتور
همانطور که گفتیم، از فن اکسترنال الکتروموتور در مواردی که کنترل دور الکتروموتور با استفاده از اینورتر انجام می شود و پروانه الکتروموتور نمی تواند اجزای داخلی را تا حد مطلوب خنک کند، استفاده می کنند. اما پیش از انتخاب این محصولات باید نکاتی مانند ظرفیت هوادهی، نوع پروانه و محاسباتی از این قبیل را در نظر بگیرید. الکتروموتور فن، به صورت مجزا از اینورتر نصب می شود تا بتواند با دور نامی خود، پروانه را به چرخش درآورند و عملیات خنک کاری را انجام دهند. استفاده از فن اکسترنال الکتروموتور باعث افزایش راندمان موتورها و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد سیم پیچ می شود.
نصب فن خارجی خنک کننده الکتروموتور
برای نصب فن خارجی خنک کننده الکتروموتور، ابتدا باید درپوش انتهایی الکتروموتور باز شود و به فن خارجی متصل شود؛ سپس الکتروموتور دوم، بر روی فن خارجی نصب شده و در نهایت همگی به الکتروموتور متصل می شوند. برق الکتروموتور مجزا و فن اکسترنال الکتروموتور باید از اینورتر مجزا باشد.
جمع بندی
خنک کاری الکتروموتورها از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است و به طور مستقیم بر کارایی و طول عمر مفید دستگاه تأثیر می گذارد. البته روش های مختلفی برای خنک کاری موتورها وجود دارد و استفاده از فن اکسترنال الکتروموتور تنها یکی از این راه ها است. انتخاب فن خارجی خنک کننده الکتروموتور نیاز به محاسبات دقیق و نصب آن هم نیاز به دانش فنی در این زمینه دارد. برای دریافت مشاوره رایگان در خصوص انتخاب بهترین و مناسب ترین فن اکسترنال الکتروموتور می توانید با کارشناسان وب سایت کالاصنعتی در ارتباط باشید.
نکات ایمنی
ازخاموش بودن منبع تغذیه قبل از اجرای سیم کشی اطمینان حاصل کنید.
مطمئن شوید بدنه اینورتر به ارت متصل می باشد.
درصورت بروز هرگونه مشکل و خطا باشرکت تماس حاصل فرمایید.
از اتصال سیم ارت به نول دستگاه خودداری فرمایید.
نصب
تابلو مناسب را انتخاب کرده و در مکانی مناسب در تابلو برق درایو را نصب کنید.دقت کنید که به دور از گرد و غبار و مواد شیمیایی و همچنین رطوبت باشد.
تابلو مدنظر حتما در فضای سرپوشیده قرار گیرد.
حداقل فاصله دستگاه با بدنه تابلو 10cm از بالا و 10cm از اطراف می باشد و همچنین تهویه مناسب و مسیرعبور هوای تازه برای تابلو فراهم شود.
در محلی بدون لرزش و به صورت عمودی و ثابت نصب شود.
اینورتر را مستقیما و بدون واسطه به موتور متصل نمایید و از قرار دادن هرگونه تجهیزات حفاظتی میان اینورتر و موتور جدا خودداری فرمایید.
اتصال اینورتر به موتور
راهنمای کیپد
راهنمای کیپد
پارامترهای کیپد
ابعاد
ابعاد کیپد
تذکر:
تنها در صورتی می توان پارامترگروه و زیرگروه را تغییر داد که درایو در حالت STOP قرار داشته باشد.
به دلیل داشتن تنظیمات اولیه و پیش فرض در این دستگاه فقط در موارد ضروری اقدام به تغییر پارامترها نمایید.
نحوه راه اندازی و تنظیم پارامترهای درایو SAHAND
1- تنظیم فرکانس کاری
P0-00 تنظیم فرکانس کاری درایو که مقدار آن در بازه صفر تا 800HZ قابل تنظیم می باشد. (0~800Hz)
2- تعیین مرجع فرمان
P0-01 مرجع RUN یا فرمان
0: دستور حرکت و توقف توسط کیپد انجام شود.
1: دستور حرکت و توقف توسط ترمینال ها انجام شود.
2: دستور حرکت و توقف از طریق پورت ارتباطی RS-485 انجام شود.
3. تعیین مرجع فرکانس
P0-02 مرجع فرکانس اصلی
0: فرکانس به وسیله صفحه کلید تنظیم شود.
1: فرکانس به وسیله ترمینال های ورودی A11 تنظیم شود.
2: فرکانس به وسیله ترمینال های ورودی A12 تنظیم شود.
3: فرکانس به وسیله پورت RS-485 تنظیم شود.
4. تعیین بیشترین فرکانس کاری
P0-03 بیشترین فرکانس خروجی درایو 0~800HZ
5. تنظیم شیب سرعت در هنگام حرکت و شیب سرعت در هنگام توقف
الف) پارامتر P0-04 مشخص کردن مدت زمان افزایش شتاب سرعت اصلی : مدت زمانیکه از لحظه شروع کردن تا زمانی که موتور به دورنامی خود برسد که در پارامتر P0-00 مشخص می شود و مقدار این پارامتر از 0.5 تا 500 ثانیه قابل تنظیم است واز این پارامتر برای راه اندازی نرم موتور استفاده می شود.
ب) پارامتر P0-05 مشخص کردن مدت زمان کاهش شتاب سرعت اصلی : مدت زمان رسیدن موتور از دور نامی خود به و فرکانس صفر و متوقف شدن آن. مقدار این پارامتر از 0.5 تا 500 ثانیه قابل تنظیم می باشد.
6. تعیین چرخش موتور
P0-07 انتخاب و یا تغییر جهت چرخش موتور
0: راستگرد
1: چپگرد
7. تنظیم فرکانس کریر
به وسیله پارامتر P0-08 مقدار مورد نیاز جهت تعیین فرکانس کریر را مشخص نمایید که مقدار مجاز این پارامتر بازه 1~10K میباشد.
8. ولتاژ و جریان نامی موتور
ولتاژ نامی قابل تنظیم درایو مقدار 48~480V می باشد که تنظیم فرکانس آن از طریق پارامتر P0-10 و تغییر این پارامتر انجام می شود.
9. بازنشانی به تنظیمات کارخانه
درصورتی که خواستار بازگشت تنظیمات درایو به حالت اولیه و پیش فرض خود و یا تنظیمات کارخانه می باشید مقدار پارامتر P0-14 را از حالت 0 به 7 تغییر دهید.
10. ذخیره سازی اطلاعات خبرنگار
در صورت تمایل به ذخیره سازی پارامتر های تنظیم شده در حافظه کافیست مقدار پارامتر P0-14 را از مقدار 0 به 10 تغییر دهید.
11. بازیابی اطلاعات کاربر
در صورت پاک شدن اطلاعات کاربری از حافظه درایو و نیاز به بازیابی اطلاعات کافیست مقدار پارامتر P0-14 را از 0 به 210 تعییر دهید.
12. تنظیم فرکانس JOG
جاگ یکی از قابلیت های درایو است که با فعال سازی آن موتور با فرکانسی که توسط پارامتر P1-11 مشخص شده است (مقدار این پارامتر بین 5~800HZ می باشد) قابل تنظیم می باشد.
فعال سازی این پارامتر به وسیله ترمینال ورودی درایو می باشد که برای این کار می بایست پارامتر P0-01 را روی عدد 1 و پارامترهای P2-00 – P2-05 را که مربوط به ترمینال های ورودی درایو می باشد روی عدد 4 یا 5 تنظیم نمایید.
13. ترمینال های ورودی چند منظوره
ترمینال های ورودی درایو را میتوان براساس نیاز خود در یکی از حالت هایی که مشخص شده است تنظیم نمایید. این ترمینال ها از شماره P2-00 تا P2-05 را شامل میشود.
ترمینال های ورودی درایو
0: عملکردی ندارد. 8: ورودی خطای خارجی
1: چرخش به صورت راستگرد 9: ترمینال جهت افزایش مقدار فرکانس
2: چرخش به صورت چپگرد 10: ترمینال جهت کاهش مقدار فرکانس
3: کنترل فرمان درایو به صورت سه سیمه 11: ترمینال جهت تنظیم حد بالا و پایین فرکانس
4: راستگرد در حالت 12: ترمینال چند مرجع
5: چپگرد در حالت 13: ترمینال چند مرجع
6: متوقف کردن بدون نیاز به شیب توقف 14: ترمینال چند مرجع
7: پاک کردن خطا
14. فرمان دادن از طریق ترمینال ها RUN/STOP/FORWARD/REVERSE
اگر بخواهیم از طریق ترمینال های ورودی فرمان Forward Run/Reverse Run/Run/Stop اعمال کنیم در ابتدا مقدار پارامتر P0-01 را در حالت 1 قرار داده و سپس پارامترهای P2-00 در حالت 6 و P2-01 در حالت 2 و P2-02 در حالت 1 قرار داده شود زیرا با انجام این کارها میتوان از طریق ترمینال های ورودی درایو دستور لازم را صادر کرد. در صورتی که نیاز به حالت کاربری دیگری دارید میتوانید تا پارامتر P2-05 را برحسب نیازخود تنظیم نمایید.
15. UP/DOWN مقدار فرکانس از طریق ترمینال
درصورتی که خواستار تغییر فرکانس از طریق ترمینال های ورودی هستید ابتدا مقدار پارامتر P0-01 را 1 و مقدار پارامترهای ترمینال ورودی P2-00~P2-05 را به دلخواه 10 و 9 تنظیم نمایید.
نکته: در صورتی که پارامتر P0-01 روی مقدار Run/Stop تنظیم شود درایو فقط از طریق ترمینال های ورودی انجام میشود.
16. ترمینال های خروجی چندمنظوری
این درایو دارای یک عدد رله خروجی که شامل Y1A (کنتاکت نرمال باز) و Y1B (کنتاکت نرمال بسته) میباشد، است.این کنتاکت ها را میتوان در شرایط مختلف برحسب نیاز تنظیم و استفاده نمود.
0: هیچ عملکردی ندارد.
1: رخ دادن خطا
2: پس از RUN شدن اینورتر فعال میشود.
3: پس از رسیدن به فرکانس تنظیمی فعال میشود.
4: پس از رسیدن به ماکزیمم فرکانس تنظیمی فعال میشود.
5: در مینیمم فرکانس تنظیمی فعال میشود.
17. ورودی آنالوگ (0~20MA,0~10V)
درصورت تمایل به استفاده از ورودی آنالوگ درایو، ابتدا قطعه مد نظر را طبق نقشه سیم بندی به پایه های ترمینال ورودی آنالوگ متصل می نماییم و مقدار پارامترهای P0-01 و P0-02 را 1 قرار می دهیم.
نقشه سیم بندی درایو سهند
جدول و مشخصات اینورتر سهند
18. استفاده از مقاومت ترمز
هنگامی که بار زیادی به محور موتور متصل و موتور در حال حرکت می باشد اگر به درایو فرمان توقف دهیم این بار زیاد باعث چرخش محور موتور می شود. به عبارتی حالت ژنراتوری ایجاد شده و موتوری که توسط بار چرخانده شده است ولتاژ زیادی را تولید می نماید. از طرفی خازن های درایو توانایی تحمل 400VDC را دارند و ولتاژهای بیشتر به آن ها آسیب می رساند به همین دلیل مدار حفاظتی درایو فعال شده خطای OV در صفحه نمایش درایو نمایش داده میشود. در این صورت دو راه جهت ادامه فعالیت درایو وجود دارد:
افزایش زمان شیب توقف (مقدار پارامتر Dec را زیاد میکنیم)
وصل کردن مقاومت ترمز به درایو (اضافه ولتاژ به سمت مقاومت ترمز هدایت میشود)
لقی دنده گیربکس (Backlash)، به خلاصی یا لقی بین دندانه‌های دو چرخ‌دنده درگیر با هم گفته میشود. هنگام درگیرشدن دو چرخ‌دنده با هم دندانه درگیر بین دو دندانه چرخ‌دنده دیگر قرار گرفته و به‌اصطلاح مش‌بندی یا مشبک می‌شوند. بکلش چرخ‌دنده برابر با مقدار فضای خالی اضافی بین دو دندانه نسبت به ضخامت دندانه درگیر است. وجود بکلش به دلایل مختلفی برای چرخ‌دنده‌ها ضروری است؛ از جمله:
جلوگیری از گیرکردن چرخ‌دنده‌ها
ایجاد فضا برای روانکاری
پوشش خطاهای احتمالی در حین تولید
جبران انبساط حرارتی
بااین‌وجود، لقی دنده معایبی هم دارد. به‌عنوان‌مثال، لقی دنده گیربکس باعث لرزش، صدا، کاهش دقت و افزایش سایش دنده‌ها میشود. علاوه بر این در کاربردهای صنعتی که نیاز به‌دقت بسیار بالا دارند، باید از گیربکس‌هایی استفاده شود که کمترین مقدار لقی دنده را دارند.
علیرغم اینکه مقدار بکلش هیچگاه صفر نخواهد شد، اما به برخی از گیربکس‌های صنعتی مانند گیربکس سایکلو یا هارمونیک درایو که کمترین میزان لقی را دارند، گیربکس بدون لقی یا زیرو بکلش (Zero Backlash) نیز می‌گویند. در ادامه به بررسی انواع لقی دنده می‌پردازیم.
انواع لقی دنده
به‌طورکلی انواع لقی دنده یا بکلش به 5 دسته تقسیم می‌شوند:
بکلش محیطی یا جنبی (Circumferential Backlash - j t)
بکلش نرمال (Normal Backlash - j n)
بکلش زاویه‌ای (Angular Backlash - j θ)
بکلش شعاعی (Radial Backlash - j r)
بکلش محوری (Axial Backlash - j x)
در ادامه به شرح انواع لقی دنده می‌پردازیم.
بکلش محیطی یا جنبی (Circumferential Backlash - j t)
در چرخ‌دنده‌های صنعتی سه دایره فرضی مهم داریم که عبارت‌اند از:
دایره داخلی یا مبنا
دایره گام
دایره خارجی یا بیرونی
قسمت های مختلف چرخ دنده صنعتی
بکلش محیطی به طول قوس فضای خالی بین دو دندانه درگیر روی دایره گام اشاره دارد. به‌عبارت‌دیگر، لقی دنده محیطی، برابر با مسافتی است که چرخ‌دنده درگیر می‌چرخد تا پهلو (سطح شیب‌دار) دندانه‌ها با هم تماس پیدا کنند؛ درحالی‌که دندانه دیگر ثابت است.
بکلش نرمال (Normal Backlash - j n)
بکلش نرمال یا لقی دنده طبیعی، کمترین فاصله بین دو پهلوی دندانه‌های درگیر در یک جفت چرخ‌دنده در زمانی است که سطوح این دندانه‌ها با هم در تماس هستند.
بکلش زاویه‌ای (Angular Backlash - j θ)
بکلش زاویه‌ای، حداکثر زاویه‌ای است که چرخ‌دنده درگیر می‌تواند حرکت کند تا پهلوی دندانه‌ها با هم تماس پیدا کنند؛ درحالی‌که دنده دیگر ثابت است. بکلش زاویه‌ای مشابه بکلش محیطی است با این تفاوت که به‌جای فاصله، زاویه چرخش دنده را بیان می‌کند.
بکلش شعاعی (Radial Backlash - j r)
بکلش شعاعی به مقدار جابه‌جایی بین دو چرخ‌دنده درگیر، در جهت شعاعی (به سمت داخل یا خارج) اشاره دارد. به‌عبارت‌دیگر، لقی شعاعی نشان می‌دهد که چقدر میتوان مرکز دو چرخ‌دنده را به هم نزدیک یا دور کرد در حالیکه دندانه‌های آن‌ها هنوز در تماس هستند.
بکلش نرمال و شعاعی
بکلش محوری (Axial Backlash - j x)
بکلش محوری در چرخ‌دنده‌های بول که محورهای 90 درجه نسبت به هم دارند، اتفاق می‌افتد. لقی محوری، به مقدار جابه‌جایی یا خلاصی بین چرخ‌دنده‌های بول در جهت محوری (به سمت جلو یا عقب) اشاره دارد.
بکلش محوری
روابط انواع لقی دنده
جدول زیر روابط انواع لقی دنده با یکدیگر را نشان می‌دهد. توجه داشته باشید که برای چرخ‌دنده‌های مخروطی (Bevel Helical) به دلیل شکل مخروطی آن‌ها، به‌جای لقی شعاعی از لقی محوری استفاده میشود.
فرمول محاسبه بکلش انواع چرخ دنده
محاسبه بکلش
بر اساس نوع تماس دنده‌ها (محورهای موازی، متقاطع، غیر متقاطع و غیرموازی) محاسبه بکلش چرخ‌دنده‌ها انجام میگیرد.
محاسبه لقی دنده‌های محور موازی
در تصویر زیر نمونه محاسبات موردنیاز برای اندازه‌گیری لقی چرخ‌دنده‌های ساده (Spur Gears) و هلیکال (Helical Gears) را مشاهده می‌کنید. در این چرخ‌دنده‌ها، با تنظیم فاصله مرکز (لقی شعاعی)، میتوان بکلش را کنترل کرد.
نمونه محاسبات بکلش چرخ دنده های محور موازی
محاسبه لقی دنده‌های با محور متقاطع
در جدول تصویر زیر نمونه‌های محاسباتی برای لقی دنده و فاصله مناسب نصب چرخ‌دنده‌های مخروطی (Bevel Gears) ارائه شده است. روش رایج برای کنترل لقی در چرخ‌دنده‌های مخروطی، تنظیم فاصله نصب (لقی محوری) با استفاده از واشرهای تنظیم است. در هنگام تنظیم فاصله نصب، حفظ تماس مناسب دندانه‌ها و تعادل بین آن‌ها اهمیت زیادی دارد. درصورتی‌که با انواع چرخ‌دنده مخروطی آشنا نیستید، مقاله انواع چرخ‌دنده‌ها و کارکرد آن‌ها را مطالعه فرمایید.
نمونه محاسبات چرخ دنده های محور متقاطع
محاسبه لقی دنده‌های با محور غیر متقاطع و غیرموازی
در جدول تصویر زیر، نمونه محاسبات بکلش و فاصله نصب چرخ‌دنده و ماردون حلزونی را مشاهده می‌کنید. به‌خاطر داشته باشید که در هر جفت از این چرخ‌دنده‌ها، لقی محیطی دنده حلزونی و ماردون متفاوت است.
نمونه محاسبات چرخ دنده های غیر متقاطع و غیر موازی
گیربکس جک اسکرو نیز شباهت زیادی به گیربکس‌های حلزونی دارد؛ در جدول زیر نمونه محاسبات بکلش چرخ‌دنده‌های جک اسکرو را مشاهده می‌کنید.
نمونه محاسبات بکلش چرخ دنده های جک اسکرو
عوامل ایجاد لقی دنده
عوامل مختلفی در ایجاد لقی دنده نقش دارند؛ اما شایع‌ترین آن‌ها نازک شدن دندانه‌های چرخ‌دنده است. برخی از مهمترین عوامل ایجاد لقی دنده عبارت‌اند از:
خطاهای ماشین‌کاری: خطاهایی مانند هم تراز نبودن، ابعاد نادرست دندانه‌ها و ناهمواری آن‌ها می‌تواند در ایجاد لقی بیشتر چرخ‌دنده‌های گیربکس نقش داشته باشد.
انقباض دندانه‌ها: در برخی موارد، دندانه‌ها پس از ماشین‌کاری به دلیل انقباض تا حدی کوچکتر می‌شوند. این امر به افزایش لقی در گیربکس منجر میشود.
سایش دندانه‌ها: به‌مرورزمان و به دلیل اصطکاک و حرارت نسبتاً زیاد گیربکس‌های صنعتی، دندانه‌های چرخ‌دنده ساییده شده و نازک‌تر می‌شوند؛ در نتیجه لقی دنده افزایش می‌یابد.
اضافه‌بار: بارهای سنگین و ناگهانی ممکن است موجب شکستگی و آسیب دندانه‌ها شده و لقی دنده گیربکس را افزایش دهند.
لرزش و ارتعاش: لرزش بیش از حد در حین کار، می‌تواند باعث جابه‌جایی دندانه‌ها و افزایش لقی گیربکس شود.
طراحی نامناسب: طراحی نامناسب گیربکس، مانند انتخاب چرخ‌دنده نامناسب یا فاصله غیراستاندارد مرکز چرخ‌دنده‌ها از هم می‌تواند منجر به افزایش لقی در چرخ‌دنده شود.
روغن‌کاری نامناسب: عدم استفاده از روغن مناسب یا کمبود روغن دستگاه، منجر به افزایش اصطکاک و سایش دندانه‌های گیربکس میشود؛ در نتیجه لقی گیربکس افزایش می‌یابد.
لقی بیش از حد چرخ‌دنده‌های گیربکس منجر به افزایش لرزش و صدا و کاهش راندمان و عمر مفید گیربکس میشود. همچنین اگر میزان بکلش دنده کمتر از حد استاندارد و نرمال باشد، اصطکاک و سایش بین دندانه‌ها افزایش‌یافته و در نهایت باعث خرابی گیربکس میشود.
نتیجه‌گیری
میزان لقی دنده از چند جهت دارای اهمیت است:
میزان لقی تأثیر مستقیم روی عمر مفید دستگاه دارد.
در کاربردهایی که نیاز به کنترل دقیق سرعت و حرکت دارند، میزان لقی گیربکس یکی از عوامل بسیار مهم و اثرگذار است.
علاوه بر این، میزان لقی دنده بر عملکرد روان و کم‌صدای دستگاه و هزینه‌های جانبی ناشی از خرابی یا تعمیرات گیربکس نیز تأثیر می‌گذارد.
در این مقاله به بررسی مفهوم لقی دنده، انواع بکلش، نحوه محاسبه هریک از انواع بکلش و عواملی که منجر به لقی دنده می‌شوند، پرداختیم. کارشناسان وب‌سایت کالا صنعتی علاوه بر فروش انواع گیربکس صنعتی، آماده ارائه مشاوره تخصصی رایگان در زمینه انتخاب و استفاده از انواع تجهیزات صنعتی به شما عزیزان هستند. برای ارتباط با کارشناسان کالا صنعتی با شماره‌تلفن 02191304300 تماس بگیرید.